郑州市中原橡胶制品有限公司工艺、设备精良、检测手段完善,技术力量雄厚,2004年已通过了ISO9001国际质量体系认证。
粉末冶金成形是粉末冶金生产中的基本工序,目的是将松散的(金属,陶瓷,或其他材料)粉末在模具中通过压力制成具有预定几何形状、尺寸、密度和强度的半成品,然后通过脱模得到半成品毛坯。该半成品至少还需要经过后序的烧结工序才会变为成品。
压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分:
①克服粉末颗粒之间的摩擦力(称为内摩擦力)和粉末颗粒的变形抗力;
②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在,模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时,离施压模冲头较近的部分密度较高,较远的部分密度较低。在双向压制时(实际是两个单向压制的组合),压坯沿压力平行方向的两端密度较高,中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。
粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比,粉末锻造的压力小,温度低,材料利用率高,工艺简单,尺寸;锻件的性能可接近普通锻件,而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。
模压过程 装在模腔中的粉末由于颗粒间的摩擦和机械啮合作用会产生所谓“拱桥”现象,形成许多大小不一的孔隙。加压时,粉末体的体积被压缩,在开始阶段粉末颗粒相对移动并重新分布,孔隙被填充,从而使压坯密度急剧增加,达到装填密度;这时粉末颗粒已被相互压紧,故当压制压力时,压坯密度几乎不变,曲线呈现平坦。随后继续增加压制压力,粉末颗粒将发生弹、塑性变形或脆性断裂,使压坯进一步致密化。由于颗粒间的机械啮合和接触面上的金属原子间的引力,压制后的粉末体成为具有一定强度的压坯。有关粉末压制理论,从1923年沃克(E.E.Walker)公布他的论点开始,已出现有数十种理论和经验公式,其中阿吉(L.F.Athy,1930)、巴利申(Μ.Ю.Бальшин,1938)、川北公夫(1963)等人的公式有一定的实用意义;尽管如此,这些理论至今仍处于探索阶段。