浙江粉末成型模具制造 粉末冷压成型模具 产品密度均匀

对于沿压制方向横截面有变化的压坯，为了使压坯的不能截面部分在压制后密度均匀，应有移送
装粉机构，以便得到基本相同的压缩比，调解装粉结构应可以微调，操作尽可能方便。
粉体成型，其中压制重要的一种方法是等静压成型，压后质地均匀，可以达到很高的品质。等静压成型过程中需要弹性体模具，其中聚氨酯材质的等静压模具收到广泛欢迎，因为具有高回弹，易脱胶，耐油耐水抗撕裂，使用寿命长，制品表面光滑等优点。

粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、效率高、灵活性大，设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种（见挤压加工）。直接挤压 将塑性良好的**物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。

粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。

弹性后效压坯在除去压力或脱模以后，由于内应力松弛，压坯体积发生弹性膨胀，这种现象
称为弹性后效。弹性后效是设计压模的重要参数。
粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除
其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品
形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度
。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预
成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的
方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末
锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻
件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压
力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性
小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。
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