淮南陶瓷粉末成型模具 粉末成型模具制造厂家 多年行业经验

粉末成型模具设计人员应尽可能选用标准模块。在不得已的情况下，对标准模块进行部分改制加
工。若基准面发生变动，则需重新加工出基钨钢粉末冶金模具的形状加工的任务是按要求对坯料
进行内外形状的加工。
早期出现的有粉末轧制、冷等静压制、挤压、热压等；50年代以来又出现了热等静压制、热挤压、热锻等热成形方法。这些方法推动了全致密、高性能粉末金属材料的生产。

冷等静压 通常是将粉末密封在软包套内，然后放到高压容器内的液体介质中，通过对液体施加压力使粉末体各向均匀受压，从而获得所需要的压坯。液体介质可以是油、水或甘油。包套材料为橡胶之类的弹塑性材料。金属粉末可直接装套或模压后装套。由于粉末在包套内各向均匀受压,所以可获得密度较均匀的压坯,因而烧结时不易变形和开裂。其缺点是压坯尺寸精度差，还要进行机械加工。冷等静压已广泛用于硬质合金、难熔金属及其他各种粉末材料的成形。

粉末轧制将金属粉末喂入一对转动的轧辊辊缝中，由于摩擦力的作用粉末被轧辊连续压缩成形的方法。它是生产板带状粉末冶金材料的主要工艺。一般包括粉末直接轧制、粉末粘接轧制和粉末热轧等。粉末轧制的特点是：能生产结构和性能的材料，成材率高，工序少，设备投资小，生产成本低。

热等静压 这是50年代出现的新技术。将金属粉末装入高温下易于变形的包套内，然后置于可密闭的缸体中（内壁配有加热体的高压容器），关严缸体后用压缩机打入气体并通电加热。随着温度升高，缸内气体压力。粉末在这种各向均匀的压力和温度的作用下成为具有一定形状的制品。加压介质一般用氩气。常用的包套材料为金属（低碳钢、不锈钢、钛），还可用玻璃和陶瓷。由于温度和等静压力的同时作用，可使许多种难以成形的材料达到或接近理论密度，并且晶粒细小，结构均匀，各向同性和具有优异的性能。热等静压法适宜于生产硬质合金、粉末高温合金、粉末高速钢和金属铍等材料和制品；也可对熔铸制品进行二次处理，消除气孔和微裂纹；还可用来制造不同材质紧密粘接的多层或复合材料与制品。
热压是一种将模压与烧结相结合的成形方法。因为金属和合金粉末在高温下塑性好,容
易变形,所以热压制品通常比冷压烧结制品更致密，强度也较高。热压可在大气、保护气氛或真
实条件下进行。加热方式主要有三种：传导、感应和电阻加热。制品的密度与热压温度、压力和
时间有关。但是，当热压温度高到材料中出现液相时,压力就不能太大了。否则液相组分会被挤
出,这不仅能引起材料成分的改变，而且会严重地损坏模具。热压只要配备有加热系统的压机和
耐高温的模具即可。常用的模具材料为石墨。由于热压所需要的压力较小，产品致密，尺寸
，因此常用于生产硬质合金轧辊、**锤等大型零部件。热压还适用于生产烧结性很差的金属陶瓷
等材料。热压的缺点是生产率低，成本较模压成形高。
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