内江三合一粉末成型模具 粉末成型模具粘模 生产可连续进行

粉末成型模具在使用过程中，通常是由于磨损而引起尺寸**差而失效报废的。工具钢一般热处理
后金相组织中都含有较多的余奥氏体，由于余奥氏体是一种软质相，强度硬度较低，同时
余奥氏体又是不稳定相，在模具服役过程中易发生组织转变、产生组织应力，造成工模具早期破
损。尤其是当余奥氏体量**过5%以上时，会显著降低材料的强度和耐磨性。
粉末冶金成形是粉末冶金生产中的基本工序，目的是将松散的（金属，陶瓷，或其他材料）粉末在模具中通过压力制成具有预定几何形状、尺寸、密度和强度的半成品，然后通过脱模得到半成品毛坯。该半成品至少还需要经过后序的烧结工序才会变为成品。

粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的方法。

压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分：
①克服粉末颗粒之间的摩擦力（称为内摩擦力）和粉末颗粒的变形抗力；
②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在，模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时，离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。在双向压制时（实际是两个单向压制的组合），压坯沿压力平行方向的两端密度较高，中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。

热等静压 这是50年代出现的新技术。将金属粉末装入高温下易于变形的包套内，然后置于可密闭的缸体中（内壁配有加热体的高压容器），关严缸体后用压缩机打入气体并通电加热。随着温度升高，缸内气体压力。粉末在这种各向均匀的压力和温度的作用下成为具有一定形状的制品。加压介质一般用氩气。常用的包套材料为金属（低碳钢、不锈钢、钛），还可用玻璃和陶瓷。由于温度和等静压力的同时作用，可使许多种难以成形的材料达到或接近理论密度，并且晶粒细小，结构均匀，各向同性和具有优异的性能。热等静压法适宜于生产硬质合金、粉末高温合金、粉末高速钢和金属铍等材料和制品；也可对熔铸制品进行二次处理，消除气孔和微裂纹；还可用来制造不同材质紧密粘接的多层或复合材料与制品。
粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除
其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品
形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度
。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预
成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的
方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末
锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻
件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压
力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性
小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。
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