资阳陶瓷粉末成型模具 粉末成型模具制造厂家 生产可连续进行

干粉压制成型模具采用的干压工艺是在准等静压条件下将多孔性金属预成形坯固结到理论密度。
陶粒压制过程是利用陶瓷颗粒作为传力介质，通过该介质将压力传递到多孔预成形坯件上去，使
工件被压制成近净形产品，并且达到完全致密。
热等静压 这是50年代出现的新技术。将金属粉末装入高温下易于变形的包套内，然后置于可密闭的缸体中（内壁配有加热体的高压容器），关严缸体后用压缩机打入气体并通电加热。随着温度升高，缸内气体压力。粉末在这种各向均匀的压力和温度的作用下成为具有一定形状的制品。加压介质一般用氩气。常用的包套材料为金属（低碳钢、不锈钢、钛），还可用玻璃和陶瓷。由于温度和等静压力的同时作用，可使许多种难以成形的材料达到或接近理论密度，并且晶粒细小，结构均匀，各向同性和具有优异的性能。热等静压法适宜于生产硬质合金、粉末高温合金、粉末高速钢和金属铍等材料和制品；也可对熔铸制品进行二次处理，消除气孔和微裂纹；还可用来制造不同材质紧密粘接的多层或复合材料与制品。

粉体成型，其中压制重要的一种方法是等静压成型，压后质地均匀，可以达到很高的品质。等静压成型过程中需要弹性体模具，其中聚氨酯材质的等静压模具收到广泛欢迎，因为具有高回弹，易脱胶，耐油耐水抗撕裂，使用寿命长，制品表面光滑等优点。

模压过程 装在模腔中的粉末由于颗粒间的摩擦和机械啮合作用会产生所谓“拱桥”现象，形成许多大小不一的孔隙。加压时，粉末体的体积被压缩，在开始阶段粉末颗粒相对移动并重新分布，孔隙被填充，从而使压坯密度急剧增加，达到装填密度；这时粉末颗粒已被相互压紧，故当压制压力时,压坯密度几乎不变,曲线呈现平坦。随后继续增加压制压力，粉末颗粒将发生弹、塑性变形或脆性断裂，使压坯进一步致密化。由于颗粒间的机械啮合和接触面上的金属原子间的引力，压制后的粉末体成为具有一定强度的压坯。有关粉末压制理论，从1923年沃克(E.E.Walker)公布他的论点开始，已出现有数十种理论和经验公式，其中阿吉(L.F.Athy，1930)、巴利申（Μ.Ю.Бальшин，1938）、川北公夫(1963)等人的公式有一定的实用意义；尽管如此，这些理论至今仍处于探索阶段。

20世纪30年代以来，在粉末冶金零件的工业化生产过程中,压机设备、模具设计等方面不断改进,模压成形方法得到了更大的发展，机械化和自动化已达到较高的程度。为了扩大制品的尺寸和形状范围，特别是为了提高制品密度和改善密度的均匀性相继出现和发展了多种成形方法。
冷等静压 通常是将粉末密封在软包套内，然后放到高压容器内的液体介质中，通过对液体施加
压力使粉末体各向均匀受压，从而获得所需要的压坯。液体介质可以是油、水或甘油。包套材料
为橡胶之类的弹塑性材料。金属粉末可直接装套或模压后装套。由于粉末在包套内各向均匀受压
,所以可获得密度较均匀的压坯,因而烧结时不易变形和开裂。其缺点是压坯尺寸精度差，还要进
行机械加工。冷等静压已广泛用于硬质合金、难熔金属及其他各种粉末材料的成形。
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