柳州金属粉末成型模具 粉末注塑成型模具 设备简单

根据零件的精度和强度要求和干粉的成形特性，对干粉压制成型模具总成及其主要零件提出了一
定的要求。首先干粉压制成型模总成能保证压制出来复合技术要求的密度、几何形状和尺寸精度
、表面粗糙度等的压坯。
无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。

冷等静压 通常是将粉末密封在软包套内，然后放到高压容器内的液体介质中，通过对液体施加压力使粉末体各向均匀受压，从而获得所需要的压坯。液体介质可以是油、水或甘油。包套材料为橡胶之类的弹塑性材料。金属粉末可直接装套或模压后装套。由于粉末在包套内各向均匀受压,所以可获得密度较均匀的压坯,因而烧结时不易变形和开裂。其缺点是压坯尺寸精度差，还要进行机械加工。冷等静压已广泛用于硬质合金、难熔金属及其他各种粉末材料的成形。

模压（钢模）成形是粉末冶金生产中采用广的成形方法。18世纪下半叶和19世纪上半叶，西班
牙、和英国为制造铂制品，都曾采用了相似的粉末冶金工艺。当时索博列夫斯基(П.Г
.Соболевсκий)使用的是钢模和螺旋压机。英国的沃拉斯顿(W.H.Wollaston)使用压
力更大的拉杆式压机和纯度更高的铂粉，制得了几乎没有余孔隙的致密铂材。后来，模压成形
方法逐渐完善，并用来制造各种形状的铜基含油轴承等产品。20世纪30年代以来，在粉末冶金零
件的工业化生产过程中,压机设备、模具设计等方面不断改进,模压成形方法得到了更大的发展，
机械化和自动化已达到较高的程度。为了扩大制品的尺寸和形状范围，特别是为了提高制品密度
和改善密度的均匀性相继出现和发展了多种成形方法。早期出现的有粉末轧制、冷等静压制、挤
压、热压等；50年代以来又出现了热等静压制、热挤压、热锻等热成形方法。这些方法推动了全
致密、高性能粉末金属材料的生产。

粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、效率高、灵活性大，设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种（见挤压加工）。直接挤压 将塑性良好的**物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。
粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除
其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品
形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度
。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预
成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的
方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末
锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻
件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压
力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性
小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。
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